归纳目前管道焊接的施工工艺主要有下述几种：
1. 用纤维素下向焊条手工焊，当有硫化1氢腐蚀较严重的管线或在寒冷环境中运行的管线，采用低氢型立下向焊条焊接。由于手工焊的灵活性以及焊接设备的要求不高等原因，目前室外管线的焊接，手工电弧焊的工作量仍占40—50%，例如近年来我国陕西至北京的管线工程就从伯乐公司购买了各种纤维素焊条1千多吨，预测今后几年我国油气管线的年需焊条量位3—5kt，并还有增加的趋势。
2. 立下向纤维素焊条打底焊，CO2气保焊填充面
由于CO2焊生产率高、成本低，西安管管自动焊，该方法近年来不断得到推广和应用，但对油气管道焊，要实现全位置焊接必须在较小的电流范围内，用短路过渡形式完成，而短路过渡方式用于打底焊易出现未焊透等缺陷，因此采用立下向纤维素焊条打底实现单面焊，背面成型，然后再用的CO2气保焊填充面，这种工艺应用较普遍。
3. 自保护药芯焊丝半自动焊
自保护药芯焊丝半自动焊特别适用于户外有风的场合，它不使用CO2靠药芯产生的气体保护，抗风性好，可用于管道的高熔敷率的全位置焊，目前以林肯公司生产的自保护药芯焊丝为各国所认同，其品牌有：NR-207、NR-204-H、NR-208-H等多种，可适用于X70、X80等管道的立下向焊。但该方法也存在打底焊时焊根易出现未熔合的缺陷。
4. 焊机的CO2气体保护半自动或全自动焊
由于对CO2气保焊短路过渡过程控制技术深入研究的结果，目前国外相继生产了对焊接电流和电压波形进行适时控制或对输出特性进行电能控制的电源，前述的美国林肯公司的STT表面张力过渡焊接技术就属于波形控制的范畴。基于焊接设备性能的提高，使得管道实现半自动及全自动CO2气保焊得以很好实现，这就大大提高了焊接效率和焊接质量。
此外，在工厂内进行管道焊接也采用自动TIG焊，该方法质量好，但生产效率低。
电阻焊电源检测设备传统的电阻焊电源检测设备主要是大电流测试仪，一般只检测焊接电流的大小和通电时间的长短，检测的焊接电流也只分为交流电流和次级整流的直流电流两种形式。随着电子和计算机技术的日益发展，新型逆变式直流、交流、方波脉冲、电容储能等形式的电阻焊电源层出不穷，这类电源的焊接电流具有非正弦、非周期性，同时除对焊机的电气性能参数进行检测外还需对焊机的机械性能中电极压力大小、焊接过程中电极位移量大小（反映焊接质量的参数）、冷却水流量等参数进行测试，并对测试结果形成报告，传统的检测设备已经无法满足这些测试要求。
在焊割作业生产巾所发生的触电、火灾、爆1炸、高空坠落及其他事故等，其主要原因回纳为一句话——人的因素，即安全意识淡薄、工作责任心不强。因此，在工作中学而非用，管管自动焊供应商，往往带有侥幸心理往对待安全工作。如：违1章作业、无证操纵、不穿着防护用品等等。也就是说，好多事故发生后经不起原因分析，只要操纵者稍有安全意识，管管自动焊推荐，事故就能避免发生。今天，我们必须从沉痛的教训中醒悟过来。通过安全知识学习，不断进步焊割作业职员的安全素质，为了实现预防为主的安全生产目标，应该从我做起。为了进一步达到安全教育的效果，现将事故实例提供给学员参考。
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